液壓系統是現代連續化生產線上的血脈，其重要程度不言而喻。當系統運行一段時間以后必然會發生油液的污染，據了解工業中的液壓氣動系統失效90%以上是由污染造成的，如液壓缸缸體劃傷泄漏、缸體運行產生壓力波動、閥門油路堵塞、執行元件滯塞、液壓元件損耗加速（濾芯、泵）等。那么如何有效應對污染的產生是保證液壓系統正常運轉的關鍵因素。定做油缸

液壓油污染物成分主要由液壓缸體磨損的金屬磨屑、密封件磨屑、水和粉塵顆粒組成，污染的源頭在密封，產生的原因有三點。

1.液壓缸密封的失效。

目前國產液壓缸普遍配用的密封件為傳統丁腈橡膠（NBR）或聚脂聚胺脂（PU）的標準Yx圈作為密封圈，使用中主要表現的問題是：①材料水解失效，如液壓缸常用的聚酯聚胺酯。②密封磨損失效。當液壓缸磨損后，空氣中的水和粉塵就會通過已經磨損的防塵圈進入液壓缸，而這往往是不引起關注的。

現場的維護人員往往不太重視液壓缸密封件的磨損問題，輕微的磨損也不會引起太大的注意，即使更換也只會更換其中的部分密封件，而忽略的整體的變化，液壓缸的整體密封已經不再適合原有液壓缸的密封溝槽了。一個液壓缸的每一個部位的密封件都非常重要，它們相輔相成，互相作用、互相制約，是一個有機的整體。

2.液壓管接頭的密封失效。

液壓系統的管接頭密封主要采用O型圈和組合墊圈。O圈多為氟橡膠O圈，組合密封多為丁腈橡膠與金屬的組合密封。但是，普通的國產氟橡膠O圈，尺寸精度低、抗溫、抗壓及耐腐蝕性能差，在安裝及使用過程中易發生按裝損傷、過度擠壓變形、化學腐蝕、熱腐蝕等現象，所產生的碎屑會隨液壓油進入液壓系統產生污染。組合墊圈采用模具加工，尺寸精度低、表面粗糙、承壓性能差，在局部高壓負荷情部下，易發生失效崩開，損失大量液壓油，其碎屑會也會污染液壓系統。

3.維護中產生二次污染。

在現場維護過程中，維修人員不重視現場的清潔，在更換油管、閥門及液壓缸時給系統帶入塵土碎屑，使污染物更有機會進入系統。

因此，改良變封件，采用更合理的密封材質、提高密封精度、改變變封結構，既解決了泄漏問題，又阻止了污染物的進入。

針對液壓系統的污染物控制問題，并對系統的液壓缸密封、管路密封進行測繪分析，改良成套液壓系統密封，采用國際先進的密封材料和加工工藝，對冷軋廠液壓系統進行了密封升級，包括重要的液壓缸的缸體密封、管路的密封件全部按照設備具體狀況測量訂做密封件。

1.液壓缸的密封升級。

①材料升級。

采用低磨擦系數的聚醚聚胺酯材料取代傳統聚酯聚胺酯。密封件是液壓缸中的易損件，其本身的磨擦系數、抗磨損、抗水解、抗老化、抗擠出等性能，決定著它的密封效果，環境適應性以及對缸體的磨損和磨損產生的碎屑量，與密封件的使用周期緊密相關。

②尺寸準確控制，過盈量合理調整。

國產密封圈目前幾乎全部采用模具加工的方法，而液壓缸在運動中不斷出現各種程度的磨損，影響缸體的使用壽命。

國際上先進的車削加工工藝被大量用于維修中使用的橡膠密封生產中，針對液壓缸出現的磨損，量體裁衣，可以實現密封尺寸精度的高保證要求。

2.管接頭密封的升級。

①O圈升級。

采用進口杜邦VITON氟橡膠材料，應用車削工藝加工O型圈，解決了材料抗老化、抗擠壓、抗腐蝕能力、加工精度差的問題，提高O圈使用壽命，減少了油耗。

②組合墊圈升級。

采用聚醚聚胺酯 2Cr13的組合墊圈　，承壓性可達100MPa，解決了原有墊圈加工粗糙，抗壓差的問題。

除了以上治漏防漏措施外，還應加強日常點維護管理工作，實行短周期計劃點檢制，每次的定修年修保質保量，對維護和操作人員進行了培訓和理論學習。這樣液壓系統污染源控制一定會取得很好的效果，減少了液壓油的損失，降低了生產成本。